入行第一次踩的坑
那批活是重卡内饰的门内板骨架包覆，PU发泡，要求表皮和骨架粘得牢，不能起鼓，变形量控制在1毫米以内。我照着以前做注塑的经验，怕填不满模腔，直接把注射压力往上调了三成。打出来第一模，凑近一看，表皮边缘鼓了好几个包，剖开看内部，泡孔大的大，小的小，靠近浇口的地方硬得像块砖，远端软得捏得动。
师傅过来踹了一脚模具，说，你懂不懂这工艺的根？这玩意儿不是靠压力把料压进去填满模腔的，是靠料低粘度自己流进去，反应固化成型的。压力大了，料还没反应完就被你挤出来，泡核都被冲碎了，能不出问题？
那时候才懂，反应注射和普通注塑，根本不是一个路子。普通注塑是把熔融好的塑料高压挤进模腔，冷却定型。反应注射是把两种低粘度的单体原料，高压对撞混合之后，低压打进模腔，在模里头发生聚合反应，直接成型出成品。差了好几个意思。
低压带来的核心好处
说白了，这工艺吃的就是低压低粘度的饭。第一个好处，对模具的要求低。模腔承受的最大压力估算也就普通注塑的十分之一，不到1MPa。做大尺寸件的时候，模具不用做厚，不用上那种上千吨的锁模机，开模成本省一半都不止，小批量打样太香。
第二个好处，内应力低。很多做结构件的，怕的就是成型后放几个月变形，或者受温度影响开裂。反应注射是化学交联成型，不是靠冷却收缩定型，做完之后的内应力，比普通注塑低90%以上（示例数据），做要求长期尺寸稳定的大构件，这个优势太明显。
还有就是嵌件成型，好多产品要在塑料里头预埋金属骨架、玻纤板，普通注塑压力大，直接把嵌件顶偏，薄的嵌件直接变形，反应注射低压进去，根本碰不动嵌件，完美。
不过话说回来，不是只有PU能做，现在也有环氧反应注射、尼龙反应注射，不过工业化最多的还是PU，占了九成多，没什么好吹的，就是成熟。
不能碰的活要提前说清
干工程的，最忌讳拿一个工艺包打天下。反应注射的边界很清楚，越界就赔钱。
公差要求高于±0.2毫米的精密件，别碰。原料反应固化的时候本身就有收缩，哪怕配方调得再好，收缩率波动也比注塑大，做不了高精密度的活。批量超过每月一万件的，也别碰。它一个成型循环最少也要一分半钟，快的也要四十多秒，注塑二三十秒就能出一件，产能差远了，成本根本压不下来。还有，原料选择窄，大部分都是PU体系，你要做通用塑料的大构件，不如找滚塑，成本更低。
说实话，好多设计工程师根本不知道这个工艺，遇到大尺寸低应力的活直接就上注塑，开模开得死贵，做出来还一堆变形报废，其实换反应注射，一半成本就解决了。也有上来就觉得这个工艺万能的，什么活都往这塞，最后交不了货亏得底掉。
夏天生产一定要开除湿机。PU的异氰酸酯料遇水就反应出二氧化碳，分分钟给你整出一整模的空洞，书本上只写控制环境湿度，实际生产你湿度超过60%RH，一天报废三分之一，都是钱砸出来的经验。还有混合头，每次换料必须拆洗干净，剩零点几克残留，下一批料就交联不均匀，一块硬一块软，根本没法用。
最近几年风电、新能源汽车的大结构件多起来，这个工艺又慢慢火起来了，也有人在做连续纤维增强的反应注射，做出来的件力学性能好，内应力低，比热压成型成本低，就是浸渍的问题还没完全磨顺，慢慢来呗。反正工艺没有好坏，用对地方就是好工艺。
