上周结课，改完最后一组学生的综合设计作业，对着屏幕发了半小时呆。
当初要把这块内容加进机械设计综合课，好多人劝我没必要，瞎折腾。现在回头看，折腾得值，坑也踩得真疼。
最初想加这个，完全是被逼的
之前上了十几年的机械设计综合课，有个问题一直绕不开：学生做的产线设计，全是纸上谈兵。传送带画得规规整整，电机选型参数算得一分不差，装配图连公差都标得丝毫不差。问他们，设计完的设备，怎么接入工厂现成的数据系统？全懵。
前年有个毕业的学生回校找我吃饭，说刚入职做的第一个项目，就是给客户设计一台包装设备，所有机械部分都合格，就是因为不知道怎么对接客户的物联平台，硬生生拖了一个月交付，被领导骂到狗血淋头。他说，学校里根本没人提过这回事，出去全靠自己摸。
那时候我就打定主意，要把这块内容加进课程里。找系里申请了几台树莓派当边缘网关，找合作企业要了一套工厂物联平台的试用授权，找实验室腾了半间房间放模拟产线，就开干了。
第一节课就炸了。一半学生连什么是设备点位都不知道，更别说把自己设计的传感器信号对接进平台了。我当初想当然，觉得平台有现成的SDK，拖拖拽拽就能连上，哪想到机械设计的培养方案里，根本没开工业通讯相关的基础课。
我站在教室后排，看着一群翻着机械设计手册的学生对着平台后台发呆，瞬间反应过来：第一个坑踩实了，把工程师已经熟练的东西，想当然当成了学生的基础能力。
学生卡得最多的点，完全不在我预设里
我当初备课，把百分之七十的精力放在了平台数据大屏配置、异常告警规则设置这些我以为的重难点上。结果开课之后发现，百分之八十的学生，卡第一步死活动不了。
把自己设计设备的输出信号，变成工厂物联平台能读的数据，这居然是最大的坎。
举个例子，一组做小型分拣产线的学生，光电传感器的位置算得准准的，3D装配模型做得漂漂亮亮，选型也完全符合要求，就是不知道怎么把传感器的计次开关量，转成平台能接收的数值格式。在他们原来的知识体系里，传感器就是图纸上一个符号，一个选型参数，不是能产生流动数据的节点。
说实话，我那时候才反应过来，我们教了这么多年设计，从来没把「数据」当成设计的一部分，只把零件、结构、公差当成设计的核心。
没办法，当场停掉原来的进度，加了一次两小时的实操 Workshop，不讲什么通讯原理，就一步一步教：怎么把IO信号转成平台认的JSON格式，怎么填设备的唯一标识，怎么测通不通。
调通了通讯，还是出问题。有一组学生折腾了一整节课，平台一直显示设备离线，最后查出来是实验室的WiFi封了边缘网关的对外端口。我跟着他们蹲在实验台底下查IP改端口，汗顺着脖子往下流，突然就想通了，我们教设计，从来没教过「现场适配」这回事。你设计得再完美，符合所有图纸要求，连不上工厂现有网络，就是废的。
上完这轮课，才懂加这块内容的意义
之前系里教研会，还有老教师说，工厂物联是自动化、计算机那边的事，我们机械设计教好画图选型就行，凑什么热闹。我之前也犹豫，上完这轮课，不犹豫了。
现在去工厂看看，新进场的设备，哪有不要求连入甲方物联平台的？你设计出来的设备，不能提供运行数据，不能远程看状态，人家根本不会用你的。只会画图画公差的机械设计师，早就跟不上现在的需求了。
这次课印象最深的一个学生，原来做设计永远选参数最高、余量留最大的零件，这次做完自动改了设计。原来他选的是1.5kw的电机，连入平台之后，运行的能耗曲线一直飘红，负载率才不到百分之三十，他自己都不好意思，回头改成0.75kw的，刚好满足要求，还省了成本降了能耗。
我们在课堂上喊一万遍「面向全生命周期设计」「轻量化设计」，不如学生自己在物联平台上，亲眼看到自己设计的设备跑出来的能耗曲线，来得印象深刻对吧。
不过话说回来，这次尝试还是留了一堆遗憾。比如这次只做了数据采集，没让学生做反向控制，下次开课得加上。还有，这次用的是平台给的通用模板，下次得留足够的空间，让学生根据不同的设计场景改自己需要的监控界面。
我把这轮课学生踩过的所有坑，整理成了一张对接检查清单，下次上课直接发给学生，不用大家再绕同样的弯。当老师不就是这样，把外面工厂已经在发生的变化，提前搬到课堂上，让学生现在踩坑，总比出去工作了再踩坑强。
