上周三实训收尾，我刚走进车间，就看见大三机设2班的一个组围在投影幕前面，一脸得意。幕布上亮着他们做的制造绩效指标看板，红的绿的折线图，密密麻麻的数字，OEE、良品率、单位能耗、刀具磨损率、物料周转天数，甚至还有班组人均培训时长。
我站在离幕布五米的地方，眯着眼睛看了半分钟，连今天的生产目标完成率都没找到。
没人看。
我转头扫了一圈旁边正在换工装的操作工，没人抬头。
为什么贴在车间墙面上的看板，没人愿意抬头看
那个组的组长见我过来，兴冲冲地给我讲，他们把教材里所有能找到的制造绩效指标都整合进去了，数据接口都接好了，只要车间的MES系统更新，看板就能实时同步。
说实话，我当时没直接泼冷水。
我指了指旁边刚换完工装的张师傅，问他：”你早班接班的时候，最想第一时间知道什么？”
张师傅想都没想：”今天要做多少件，现在做了多少，哪台机坏了，有没有要注意的安全隐患。”
我又转头问那个组长：”你这看板上，哪个数字能让他三秒钟找到答案？”
他愣了一下，伸手指了指幕布最角落，一个字号只有12号的绿色数字：”完成率在这里。”
我没说话。
之前我在企业做设计的时候，见过太多这样的看板。花了十几万买系统，装了大屏幕，上面堆了几十项指标，最后变成了墙上的电子装饰——领导来检查的时候才会有人盯着看两眼，平时连保洁阿姨擦灰都懒得碰它。
看板的第一使用者永远是车间一线的操作和运维人员，不是来视察的管理人员。这句话我现在每次上课都要重复三遍，前两年我自己都没搞懂这个道理。
我把他们的看板砍到只剩四个模块的那天
那天我拿着马克笔，站在他们的白板前面，把原来的12个指标划掉了8个。
留下的四个模块，每个模块的字号都调到了48号以上：第一个是当日生产完成率，第二个是实时良品率，第三个是设备异常报警列表，第四个是待处理的安全隐患提示。
那个被我划掉了大半内容的男生当时皱着眉，跟我嘟囔：”那我们学的那些OEE构成、能耗指标，不都白学了？”
我没跟他扯什么设计逻辑，就拉着他去车间门口站了十分钟。
刚好赶上中班接班，十几个工人换完工装往工位走，路过原来的旧看板的时候，没人抬头。等我们把改好的看板投上去的那天，真的有两个工人凑过去，指着上面的设备报警说”哦3号机昨晚停了俩小时”。
那个男生当时站在我旁边，嘴都快咧到耳根了。
后来我们又调整了细节。比如把完成率低于90%的时候，数字会自动变成红色；设备报警超过十分钟没处理，字体会自动加粗闪烁。甚至我们还加了个小的留言区，操作工如果看到数据有问题，可以直接在上面备注——这个功能是那个男生提的，他说上次实训的时候，MES系统里的良品率录错了，没人发现，最后算出来的OEE差了一大截。
你看，哪有什么放之四海而皆准的指标体系？所有的指标，都要跟着使用者的需求走。
学生最容易踩的两个设计坑
这两年带了七届实训，我总结出来学生做制造绩效指标看板，最容易踩两个坑。
第一个坑，就是指标堆砌的执念。总觉得把学过的指标都放上去，才叫专业，才叫完成了任务。上次有个组甚至把”年度设备维护计划完成率”都放到了实时看板上——这个指标是给设备管理员月度统计用的，操作工每天接班的时候看这个干什么？总不能看完了还要去翻去年的维护记录吧？
第二个坑，就是数据逻辑的悬空。有个组的看板做的特别好看，甚至加了3D的设备模型，但是里面的刀具磨损率数据，要靠操作工每两个小时手动填一次。实训车间的老机床连传感器都没装，最后这个指标的数字停留在实训第一天的数值，整整一周没动过。
哦对，还有个小细节，我现在上课的时候，第一节课根本不讲指标体系。先让学生去车间蹲两个小时，数一下操作工每小时会抬头看几次墙上的看板，每次看多久，看完了会做什么动作。
有个学生蹲了一上午，回来跟我说，原来的旧看板，操作工一次都没看过。
我听完还挺庆幸的。
幸好我们没把那些从课本上学来的、脱离了真实场景的东西，直接塞给学生。
上周那个做精简版看板的组，把他们的设计报告发给我的时候，最后加了一行小字：原来看板不是做给老师看的，是做给天天在车间里干活的人用的。
我看完笑了半天。
这比他们把所有指标都背下来，有用多了。
