课堂上撞出来的真问题
本来给的题目是帮合作的中小五金厂改机加工区的流程，学生们拿到题就翻课本，拆分增值环节、消除浪费，画出来的流程图标准得能直接当教材案例。问他们，换模用的1.5吨吊具平时停在哪？换模工人每次拿测量仪要走多少米？全愣了。
全是对着CAD平面图画出来的改造。纸面好看，现场根本走不通。
有个小组方案写得漂亮，说要砍掉三分之一的半成品缓存区，腾地方放新的钻床，能提升产能。我带他们去现场转了一圈夜班，你猜怎么着？白班生产排得满，缓存区确实空着大半，夜班物料组只有一个人，要供八台机床，没这个缓存区放提前备好的料，根本赶不上节拍。
学生当时脸就红了。说原来以为流程改造就是砍环节，没想到还有白班夜班的差别。
改了三次的教学方案
这个实训我开了三年，方案改了三次，越来越简单，也越来越“笨”。
原来第一版方案，让学生对着给好的历史数据做模拟分析，两周出报告。学生做得顺，我改得也顺，就是没一个能用的。
第二版加了现场调研环节，给一天时间去车间转，还是不行，学生带着笔记本电脑，拍两张照片就回来套模板了。
现在这版，第一周不准带电脑，不准画流程图，每天给我找三个你摸得到的堵点，写在本子上。少一个都不行。
说实话，真找起堵点，哪里需要什么高大上的工具。前年有一组学生，发现工人换一次模要跑三趟：一趟去工具房拿扳手，一趟去质检室拿千分尺，一趟去办公室拿当日的加工图纸。来回小一千米，换一次模多花二十分钟。改法很简单，把淘汰下来的旧工具柜，刷个漆挪到机床边，每个机床配一套常用工具，图纸打印出来钉在柜门上，就改了这么点，换模时间直接降了三分之一。成本？不到三百块。
很多人一提制造业务流程提质增效改造，就想到换设备、上系统，花大几百万。可国内绝大多数中小制造企业，要的就是这种几十几百块就能解决问题的改造。
藏在流程里的教育误区
我最近一直在想，我们教机械设计，教制造改造，是不是走错方向了。
课本上写的，课件里放的，全是标准化的大厂案例，全是全自动生产线、智能工厂，学生听得热血沸腾，一进中小工厂的车间，连常用吊具都找不到，更别说改流程了。
我们总把流程改造教成八股，套模型、填数据，最后出来一堆漂亮的汇报材料，就是解决不了实际问题。制造业务流程提质增效改造，改的从来不是纸上的流程，是工人每天要走的路，要拿的工具，要等的料。
前年那个改工具柜的小组，毕业去了苏南的一家汽车零部件配套厂，三个月就给车间改了下料流程，原来都是按整卷原材料提前切好堆在车间，改成跟着生产线的批次当天切，一下子省了快二十万的原材料占用，车间还多出来两个工位的空间。厂长直接给涨了两千块底薪。
不过话说回来，这样的改造，放到我们原来的期末作业评分里，可能都得不了高分，因为它没有用那些高大上的分析模型，也没有上复杂的信息系统，就是挪了个柜子，改了下料的时间，太“不起眼”了。
可这才是真的提质增效啊。
不是给投资人看的PPT上的增长率，是工人每天少跑几公里，是每个月多省出几万块的原材料成本，是车间多挤出来几个放机床的位置。
这次整理新的实训教案，我把八个模拟案例全删了，换成了从合作工厂收来的八个真问题，有换模跑太远的，有领料要等半天的，有质检排队挤在一起的，全是这种不起眼的小事。下次上课，第一天就带学生进车间，摸完机床再碰电脑。
沾过油污的方案，才是能用的方案。对吧？
