为什么九成学生第一轮就翻船
学生的通病，全都盯着“智能”两个字往大了堆，没人先蹲下来想想，盘点到底要解决什么问题。
去本地那家做副食批发的合作仓库转一圈就知道了。地面不平整，堆货没规律，通道有时候还堵着半车没卸的箱子，你那激光导航的AGV进去就卡，动都动不了。再说成本，一套3D视觉加移动底盘下来小两万，人家仓库一个月盘点才花三千块人工，谁用得起？
最容易漏的细节，灰尘。
副食仓库，面粉砂糖大米，细粉尘飘得到处都是，摄像头三天就糊得看不出条码，谁天天爬十几排货架挨个擦镜头？之前有个学生不信，说我算法调得好，模糊条码也能识别，我让他拿个沾了一层面粉的条码去试，算法直接歇菜。对吧？算法能修轻度模糊，修不了全糊住的镜头。
我翻了一圈学生的设计说明，没一个人提到这个问题。全在讲算法精度，导航准确率，就是没说现场环境是什么样。太想当然了。
砍出来的合理方案：把“智能”落在刚需上
带着学生改方案，第一步就是砍。砍了大移动底盘，改成货架顶部装固定铝型材轨道，滑座带盘点模块沿轨道走。成本直接砍到原来方案的四分之一。地面平不平，通道堆不堆货，完全不影响。
再砍功能，原来要求全自主无人，改成“正常走自动盘，异常停等人判”。绝大多数条码能正常扫，系统自动计数录入库存表格，遇到扫不出来的模糊货，滑座直接停在位置发消息，仓管过去看一眼登记就行。既省了人爬高、计数、录表格的大部分力气，又没把成本做到天上去。
最后补细节，就是那个之前说的糊镜头问题，学生自己想了招：加了个十块钱不到的微型擦镜机构，海绵头，滑座回到起点停靠的时候自动蹭一下。就这么个小玩意儿，把最头疼的问题解决了。
说实话，我一开始还担心学生放不下“全智能”的执念，没想到改完之后他们自己都说，原来这个比之前那个花里胡哨的靠谱多了。智能不是什么都要机器自己做，是把人不想干、干不好、危险的活儿接过来，剩下的交给人就行，没什么丢人的。
教研里的一点碎反思
现在教机械设计，一沾智能就容易飘。都在教怎么集成AI模块，怎么跑算法，忘了机械设计的老本行：在约束里解决实际问题。
不过话说回来，也不能全怪学生。教材里的案例全是标准化新建无人仓的方案，哪有这种存量旧仓库改造的实际问题？学生没去过现场，就以为所有仓库都是电商广告里那种干干净净整整齐齐的无人仓，哪知道国内绝大多数线下批发、中小制造企业的仓库，还是老货架，预算有限，要的就是能用、便宜、坏了好修。
智能库存盘点，拆开来，先是盘点，才是智能。顺序不能反。很多人上来先把智能硬件摆出来，再往盘点这个需求上凑，做出来的东西肯定用不了。你得先摸清楚，现在盘点的人，哪一步累？哪一步错得多？哪一步危险？把这些问题列出来，再选技术，能简单就不复杂，能用机械解决就别堆算法。
我现在改学生方案，第一句不问你用了什么技术，就问你说清楚三个痛点，说不出来，回去仓库再蹲一天。
上次改完的那个方案，送去合作仓库试了两个月，仓管说，原来三个人盘两天，现在一个人半天就完事儿，没出过大错，零件坏了拆下来换也方便。这就够了。
做机械设计，沾智能的时候，别忘了自己的根。我们是造机构解决问题的，不是给AI凑方案的。
