最早备课的时候，我照着通用大纲排内容，把产品全生命周期管理放在开学第一周的绪论里。现在翻那时候的备课笔记，字写得工整，概念抄得标准，就是没用。
最早我把它放在绪论第一页
刚进校门的机械类学生，连零件公差都没搞懂，三视图还画错漏标尺寸，你跟他讲从需求调研、设计、制造、使用到报废回收的全流程管理，他能接住吗？
接不住。
有次下课一个男生追出来，问我这个全生命周期，是不是就是投标文件里必须写的那句正确的废话？我当时噎得说不出话，回头想想，人家说的没错。放在绪论，它就是一句正确的废话，是大纲里体现我们教学覆盖前沿内容的装饰品。
学生记了笔记，考试的时候能默写出定义，真到自己做设计，半毛钱用不上。
说实话，那两年我自己都觉得教这个东西没劲。不教不行，大纲有要求，企业也提需要这个意识，教了吧，又像对着空气打拳，完全落不到实处。
挪位置之后，卡点反而变清晰了
去年改课程大纲，咬咬牙把这块内容整个剪下来，贴到了课程设计开题前一周讲。没想到，效果完全不一样。
那届学生的课程设计是做小型便携式农产品加工装置，有个组做的是山核桃破壳机。一开始所有人的注意力都卡在破壳率上，满脑子想着怎么提高合格率，怎么把整仁率做到最高，选材料的时候张嘴就要高强度ABS，说硬度够耐造。
我没否定方案，就扔了五个问题给他们：开模做这批外壳要多少钱？如果批量生产，单台外壳成本占比多少？外壳坏了能换吗？换下来的旧壳你们打算让用户扔去哪？本地的塑料回收厂收不收你们选的改性ABS？
全都是全生命周期里的环节，之前没人想过。
他们跑了一趟工程训练中心，找下料的师傅聊了半小时，又打电话问了学校附近做塑料回收的厂家，回来就改了方案。把一体成型的ABS外壳，改成了可拆分的竹拼接框加不锈钢内衬，成本降了三分之一，坏了哪块换哪块，报废之后材料全可降解回收，连重量都比原来轻了一斤多，刚好符合“便携式”的初始要求。
那节课下课，有一半学生过来问我，还有哪些工具可以算这些账。这时候再讲概念，没人觉得是废话了。
要教的从来不是工具，是取舍
现在很多教学材料都喜欢讲PLM的软件工具，讲模块，讲参数，我反而不太愿意花太多时间讲这个。软件更新快，学生毕业出去换个工具就会用，真正要刻进脑子里的，是设计的意识。
什么意识？就是你画第一张草图的时候，就得想清楚，这个零件从你画图板上出去，之后要走的每一步。不是造出来卖出去就完事了。用户用三年坏了，能修吗？修不起能回收吗？生产的时候会不会产生多余的废料？运输的时候会不会因为你的设计太占地方多花运费？
这些问题，早想比晚想好。晚想，就是改模具改到吐血，就是售后投诉堆成山，就是报废产品堆在垃圾场没人处理，最后买单的还是做设计的。
不是先学概念再做设计，是先碰到问题再捞概念出来用。这是我调了两次大纲才摸出来的道理。原来总想着按部就班，从基础到前沿，一步一步走，其实很多前沿的思维，本来就是解决实际问题才出来的，哪有先背会定义再解决问题的道理？
不过话说回来，现在能做到这一步的企业也不多。很多都是喊喊口号，真到抢工期降成本的时候，第一个砍的就是全生命周期评估的环节。我们教学生的时候，不能跟着这么学。哪怕以后工作了要妥协，你也得知道对的方向在哪，对吧？
上次那个改方案的小组拿了优秀设计，毕业答辩的时候说，现在找零件，第一反应不是看够不够硬够不够便宜，先想想十年之后这东西坏了咋办。我听了挺欣慰的。这课就没白讲。
