课堂上永远教不会的卡点
学生拿着在实训室跑了三个星期的仿真方案铺开，红笔圈出来的节拍瓶颈清晰得不得了，连公差都留了半个丝的余量。说只要把转序工位的定位机构换了，节拍能提12%。我让他们拉闸试跑半天。下班点统计数据，节拍反而掉了5%。
没人说话了。围在工位边蹲了半小时，一个个脸憋得通红。
我没插嘴。
就站在旁边喝水。
为什么卡？定位机构换了之后精度高了，速度快了，但是上工序流过来的工件，偶尔会堆在入口。堆三个就卡，卡一次停三分钟。学生算缓存位的时候，严格按节拍算，刚好留两个位置，理论上刚好够转序的间隔。实际呢？工人去接水，去拿工具，随手就多放一个。就多一个。全流程就卡死了。
迭代从来不是推倒重来
说实话，我当时以为这帮孩子会说要改整体布局，要申请加预算挖地基拓位置。毕竟课堂上练的都是这么干的。没想到带队的小伙子蹲了半小时，蹲够了，站起来绕着工位走了三圈，指着侧边的防护栏说，挪十公分行不行？
原来防护栏和工位本体之间留了十五公分的空隙，本来是给维修留的操作空间。挪十公分，刚好塞一个可折叠的活动挡块，就能多放一个工件，成本就是一块角铁加两个合页，几十块钱。
试了。不卡了。节拍提了快9%，比原来预期的12%差一点，但成本不到原来方案的二十分之一。
持续迭代的核心，从来不是追求一步到位的完美，而是抠那些书本上不会写的细节。
不过话说回来，这件事给我的冲击不比学生小。我教了快十年机械设计，之前讲产线优化，总把整体最优挂在嘴边，要求学生做方案就要逻辑闭环，数据完美。原来根本不是这么回事。生产线上的变量太多了，工人的操作习惯，天气热了橡胶导轨会膨胀，铝屑会掉在缝隙里卡气缸，甚至食堂今天菜咸了工人喝水多停留时间久，都会影响节拍。你怎么可能在设计阶段把所有变量都算进去？
做不到的。持续迭代就是，先上线，先跑，找到一个小问题改一个小问题，攒三个月，就是大变化。我见过开了十年的老产线，工人师傅每个月都拧两个螺丝，改个小挡片，十年下来，原来的设计剩不下一半，效率翻了一倍还多。对吧？
把踩坑放进课堂里
回来之后我就改了这门课的项目设计。原来的课程作业是做一份完整的产线优化方案，要求仿真通得过，参数全对。现在改了。第一，必须去现场蹲够三天，记录三个你在仿真里看不到的问题。第二，方案只能改一个不超过十公分的小地方，成本不能超过五百块。第三，试跑之后，写第二版改进，第三版改进。必须有失败记录。
很多学生一开始不适应，说我花了那么多时间学仿真，为什么不让我做全流程改？我就把这次蹲车间的事说给他们听。产线工艺持续迭代优化，优化的从来不是纸上的流程，是实际跑出来的问题。你连现场都没蹲过，连工人习惯多放一个工件都不知道，你优化个什么劲？
之前我带毕业项目，有个学生做了个很漂亮的自动上下料产线，仿真全过，答辩分数不低，结果拉去工厂试跑，第一天就因为铝屑卡气缸停摆，整个设计全改。那时候才改，不如一开始就接受不完美，先跑再改。
错了就调。
不对就改。
没有什么丢人的。本来生产就是活的。哪来的一劳永逸的设计？
现在每次上课，我都会把那个几十块钱改缓存位的方案放在第一个讲。不是说这个方案有多厉害，是它够真实。它告诉学生，你不用上来就做一个惊天动地的大设计，你能解决一个现场的小问题，就是好的迭代。
昨天还有个学生给我发消息，说他在企业实习，跟着师傅改产线，三个月改了七个小地方，效率提了15%，领导夸了。他说原来讲的真对，真不是大改才叫优化，天天改一点，就是持续迭代。
