学生上来就踩的坑：把“智能”等同于堆硬件
组会汇报那天，最先讲的组掏出来方案，光传感器就三种，还要对接工厂MES系统做需求大数据分析，一套下来单工位成本快三百。我问了一句，线边补料的工人大多手上沾着切削液和油污，你这个触摸屏他们敢碰吗？如果工厂没上MES，你这套东西还能用吗？
全组愣住。
说实话，这不是这一个组的问题。大部分学生接触的智能案例，都是大厂放在展台上的样板间，全是满配的高科技，没人告诉他们，国内绝大多数中小加工厂的线边仓，连个正经的库存管理系统都没有，工人补料全靠扯嗓子喊，仓管跑断腿还经常送错料。这才是真实的需求场景。
学生的卡点从来不是不会画图纸不会选元件，是根本不知道用户要什么。开口就是智能，闭口就是云端，把炫技当成了设计，把指标当成了需求。智能物料需求呼叫，核心是让工人能快速把缺料信号发出去，不是给参观的人看PPT讲概念。
砍出来的可行方案：把需求压到最薄
我没让他们直接改方案，勒令全组去学校实训车间蹲一天，跟着仓管跑三趟补料，记下来每一次补料花了多少时间，工人喊了多少次，送错了几次。回来再改。
第二天过来，方案砍了百分之八十的花活，核心只剩下三个部分：防误触大按钮+工位ID编码+低功耗蓝牙传输。工人要补料，按一下对应物料的大按钮，信号直接发到仓管的二手手机小程序上，显示哪个工位缺什么料，没网的时候存在本地，有网再同步，够了。
原来要加的人脸识别、库存预测、路径规划全砍了。一开始还有学生不服，说这样不够“智能”，跟着仓管跑了一天回来，自己说，师傅根本不需要你预测，我现在做的这套，按一下就完事，比什么都强。
改完成本直接降到三十多块钱一个工位，小工厂装十个工位才三百多，哪怕不用了扔了也不心疼。我让他们找实训车间的师傅试了一周，师傅说，比喊半天听不到强多了，手上沾油也能按，没毛病。
你看，好设计哪有那么复杂，把没用的都砍掉，剩下的就是对的。
改课后的一点感想：智能设计要踩在地上
这件事之后我把课程设计的大纲改了，原来要求学生做“复杂度达标”的设计，现在改成“能解决具体问题”的设计。智能物料需求呼叫这个题，也成了每年的保留题。
之前有个毕业的学生，去了珠三角一家小五金厂做技改，上个月给我发微信，说他把上学做的这套呼叫改了改，装在了车间里，仓管每天少跑十几公里，送错率降了八成，老板直接给他涨了工资。
我看完挺感慨的。我们机械设计教育，总喜欢把学生往最前沿最尖端的方向引，动不动就是高端装备就是核心零件，却很少教学生怎么解决工厂里这种不起眼的小痛点。可绝大多数学生毕业后，要去的就是这样的工厂，要做的就是这样接地气的改造。
不过话说回来，智能本来就不是用来炫的。能让工人少喊两嗓子，让仓管少跑两趟路，哪怕只有一个大按钮，那也是真的智能。对吧？
这周五打算再去实训车间转转，看看新一届学生装的原型，有没有什么新的问题要调。慢慢来。
