课堂搬去车间，一开工就卡壳
上周把机制专业的课程设计搬去了学校实习车间，目标就是那台放了快三十年的X62W卧式铣床。
说实话，我之前也没抱太大期望，就想让学生摸一摸真实的旧设备，别天天对着课本上的标准CAD图瞎画。
哪想到一拆接线盒，所有人都傻了。
端子全锈死了。原来预留的输出接口，焊片氧化得连万用表都打不出通断。
学生拿出来的初稿方案，全是照着课本案例抄的：选标准工业以太网接口，装现成采集模块，接工厂MES系统。半点儿没考虑现场情况。
没钱。课程经费批下来才五千，买两套现成网关就没了。更何况这台机子后续就是放在实习车间给学生练手，谁也不会拿它跑正式生产，搞那么复杂干什么？
选网关还是自己搭？设计取舍的门道
卡了整整两天，学生分成两派吵。
一派说，凑钱买半套现成网关，能出效果就行，反正就是课程设计，过了就行。另一派说，反正都是练手，不如自己搭采集节点，成本压到最低，还能练真本事。
我没表态，让他们先各做一版测试。
第一版便宜网关装完，测试主轴转速采集，直接露馅。铣削的时候主轴一转，采样频率跟不上，出来的转速曲线全是乱点，根本看不出波动。连最基本的空转负载判断都做不到。
自己搭的那一版，用ESP32加高速脉冲采集口，成本才不到两百，采样频率直接拉到一千赫兹，曲线顺得很。唯一的问题是振动和温度采集的信号干扰，一开始跳得厉害，后来加了个滤波电容，走屏蔽线，问题就解决了。
最后定的方案，主轴脉冲走独立采集，温度振动走ESP32，网关节点用开源OpenWrt改，总花了不到八百块，剩下的经费还买了两盒接线端子留给下届学生用。
这里我跟学生强调了改造不是堆先进技术，是在有限条件下解决问题。你拿大预算改一台旧铣床，谁都能做好，难的是几万甚至几千块预算，改完就能用，就能帮甲方省人工，这才是工厂真的需要的。
课本没写的，教研里摸出来的
这次改造做完，我回去改了下下一届的课程大纲。原来教材里讲设备联网，全是新设备的标准接入流程，半个字都没提高占改造市场的旧设备改造。
我们教机械设计，总爱往最先进的方向靠，张口就是智能车间数字孪生，可你去国内中小机械厂转转，十台机有八台是用了十年以上的老机子，老板要的不是无人生产，就是能在办公室看看哪台机子在转，开了多久，有没有空转，能耗多少，就这点需求。
学生这次最大的收获，不是学会了怎么接模块怎么写代码，是明白了做设计之前，先去现场看。摸一摸接线盒锈不锈，问一问甲方预算多少，搞清楚真正要解决的问题是什么，再动手画图纸选器件。
有个准备做毕设的学生，原来定的题目是花里胡哨的机床数字孪生可视化，做完这次改造，直接找我改了题目，做中小工厂旧铣床低成本联网改造方案。上个月跟我说，本地一家做五金加工的小厂子已经拿去试了，改三台才花了不到三千，老板挺满意。
不过话说回来，这种没按教案走的课，才真的能留下东西。我原来总觉得教研要按体系来，现在才发现，真东西都是碰问题碰出来的。哪有那么多标准流程给你走。
遇到问题，解决问题，攒下经验，再教给下一批学生，就够了。
